Механическая обработка металлов

Люди, уже много лет назад располагали многочисленным оборудованием, предназначенным для обработки металла, таким как: нож, топор, молоток, клинья, зубило, наковальня, кувалды, тиски, клещи, пробойники, напильники, сверло.

Экономика многих стран полностью зависела от доступности металла, а также от опытных мастеров. Теперь все виды кузнечных работ, раньше которые делались вручную, выполняются машинами и автоматами.

Обработка деталей резанием

Большинство деталей машин производится путем обработки резанием. Их заготовками служат прокат, отливки, штамповки, поковки и др. Обработка резанием производится на металлорежущих станках способом внедрения инструмента в тело установленной заготовки. В результате образовывается новая поверхность и выделяется стружка, являющаяся отходами производства.

Виды резания:

  • Внутренние цилиндрические поверхности – сверление, зенкерование, развертывание, растачивание, шлифование, притирка, хонингование, протягивание, долбление;
  • Наружные цилиндрические поверхности – токарное точение, шлифование, обкатывание, притирка, суперфиниширование;
  • Плоскости –  строгание, фрезерование и шлифование.

Механическая обработка при обработке резанием также разделяется по чистоте полученной поверхности, существует несколько видов: черновая и получерновая обработка, получистовая и чистовая обработка, а также суперфиниш.

Снимаемая при обработке часть металла называется припуском. Можно сказать, что припуск является избыточным слоем заготовки, специально оставляемый для снятия при операциях обработки резанием. Обрабатываемая деталь приобретает свою форму и нужные размеры после снятия на металлорежущих станках соответствующего припуска и начинает соответствовать рабочему чертежу.

Для существенного уменьшения трудоемкости и значит себестоимости изготовления детали, а ещё ради экономии металла, исходный размер припуска должен быть небольшим. Правда, его должно быть достаточно для изготовления качественной детали с требуемой шероховатостью поверхности. Современное машиностроение постоянно уменьшает объем обработки металлов резанием, этого удаётся добиться путём повышения точности исходных заготовок.

Основные способы обработки металлов резанием

Обработка металлов резанием подразделяется на следующие методы:

  • Сверление.
  • Зенкерование.
  • Развёртывание.
  • Точение, фрезерование.
  • Строгание.
  • Долбление, протягивание и др.

Сверление – эта операция предназначена для получения отверстия. Для его этого режущим инструментом служит сверло, которое совершает вращательное движение резания и также осевое перемещение подачи. Данная операция, за некоторым исключением, производится в основном на сверлильных станках.

Точение – данный метод обработки тел вращения производится на токарных станках или станках токарной группы при помощи резцов. Суть его заключается в следующем –  заготовке сообщается вращательное движение, в тоже время резец совершает медленное поступательное перемещение вдоль продольной или поперечной оси.

Фрезерование – один из самых распространенных и высокопроизводительных процессов обработки материалов резанием, он выполняется на фрезерных станках. В этом методе основное (вращательное) движение получает фреза, заготовка же получает движение в продольном или поперечном направлении.

Строгание – способ обработки плоскостей или линейных поверхностей. Основное возвратно-поступательное и прямолинейное движение совершает строгальный резец. Строгание выполняется на строгальных станках.

Долбление – способ обработки плоскостей или фасонных поверхностей с помощью специального резца. Основное прямолинейное и возвратно поступательное движение совершает резец. Долбление выполняется на долбежных станках.

Шлифование – окончательный процесс чистовой обработки деталей. Выполняется на шлифовальных станках с помощью шлифовальных, абразивных кругов.

Протягивание – процесс, при котором производительность в несколько раз выше, чем при строгании или фрезеровании. Основное движение – прямолинейное, иногда вращательное.